به گزارش  “سیمای اقتصادی”  عباس اکبری محمدی افزود: میزان تولید فولاد محیط شیــرین از ۸۵ هزار تــن در سال ۱۳۹۷ به ۱۲۷ هزار تن در سال ۱۳۹۸ و به ۳۰۳ هزار تن در سال ۱۳۹۹ رسید که به ترتیب رشد ۵۰ و ۱۳۹ درصدی را به همراه داشت. ضمن اینکه تولید فولاد محیط ترش از حدود ۳ هزار تن در سال ۱۳۹۷ (که مربوط به تولید آزمایشی بود) به ۱۸۰ هزار تن در سال ۱۳۹۸ و ۲۷۵ هزار تن در سال ۱۳۹۹ رسید که رشد حدود ۵۳ درصدی داشته است.

وی تصریح نمود: تولید تختال‌هایی که تأمین‌کننده ورق‌های موردنیاز در قسمت‌های حساس صنایع نفت و گاز هستند، از سال ۱۳۹۷ در دستور کار شرکت فولاد مبارکه قرار گرفت و به علت آنکه صنایع نفت و گاز از استاندارد API  استفاده می‌کردند طراحی این محصولات نیز بر این اساس انجام گرفت.

معاون بهره‌برداری یادآور شد: برای اولین بار در ایران فرایند طراحی این محصولات با درخواست مشتری از قسمت فروش در واحد ترو پروسس مدیریت MPT  آغاز شد و این  واحد در تعامل با مشتری از یک طرف و دفتر فنی تولید و قسمت‌های عملیاتی تولید ناحیه فولادسازی از طرف دیگر، اقدام به طراحی اولیه این محصولات نمودند، به‌طوری‌که بعد از تولید آزمایشی و تأیید کنترل کیفی برای مشتری ارسال و تولید آزمایشی تا تبدیل‌شدن به محصول نهایی ( که در این مورد غالبا لوله‌های انتقال است) در کارخانه مشتری ادامه یافت .

عباس اکبری محمدی همچنین به موارد مصرف این محصولات اشاره و گفت: مصرف عمده فولادهای محیط شیرین در پروژه‌های گازرسانی در نقاط مختلف کشور و عمده مصرف فولادهای محیط ترش برای پروژه ملی و استراتژیک خط لوله انتقال نفت خام از گوره به جاسک بوده است که تنها در این پروژه از خروج ۴۰۰ میلیون دلار ارز از کشور فقط در بخش فولادسازی آن جلوگیری به عمل آمد.

معاون بهره‌برداری در پایان  از واحدهای  فروش ، برنامه‌ریزی تولید، متالورژی و روش‌های تولید، کنترل کیفیت، آزمایشگاه‌های فولادسازی و محصول، تعمیرگاه مرکزی و خرید که در تولید تختال‌های محیط ترش و شیرین همکاری لازم  را با ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم داشته‌اند تشکر و قدردانی نمود.

کنترل دقیق تطابق محصول تولیدشده با استاندارد و الزامات اختصاصی هر پروژه

در ادامه غلامرضا سلیمی مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم نیز در خصوص فرایند تولید این محصولات یادآور شد:  فرایند تولید این نوع از فولاد دارای حساسیت‌های ویژه در هر چهار مرحله تولید، یعنی کوره‌های قوس ، متالورژی ثانویه ، ریخته‌گری و آماده‌سازی تختال است. تنظیم اولیه عناصر و دما در کوره‌های قوس ، تنظیم نهایی عناصر و دما در متالورژی ثانویه، به‌ویژه کاهش گوگرد با فرایند گوگردزدایی و همچنین کاهش هیدروژن که با طی سیکل گاززدایی صورت می‌پذیرد، کنترل شرایط ریخته‌گری که باعث جلوگیری از عیوب جدایش فیزیکی و شیمیایی حتی در مقیاس میکروسکوپی می‌شود و در نهایت شرایط خاص خنک‌کاری و بازرسی که در واحد آماده‌سازی تختال توسط پرسنل این واحد و کنترل کیفی می‌بایستی اعمال گردد، گوشه‌ای از حساسیت تولید این محصول است.

وی تأکید کرد در همه این مراحل تطابق محصول تولیدشده با استاندارد و الزامات اختصاصی هر پروژه به‌دقت کنترل و بعد از دریافت تأیید نهایی، تولید انبوه آغاز گردید. ضمن اینکه باید گفت در مورد فولادهای محیط گاز ترش به علت وجود حساسیت‌های بیشتر حتی در طراحی، نمایندگان مشتری حاضر بوده و دغدغه‌ها و الزامات موردنظر خود را پیگیری می‌نمودند.

تدوین شرایط لازم برای ریخته‌گری گریدهای مخصوص محیط ترش و شیرین به‌همت کارشناسان و متخصصان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم

محیی الدین اتحادتوکل  رئیس برنامه ریزی و کنترل تولید فولادسازی نیز در این خصوص گفت: با توجه به شرایط محیطی مصرف گریدهای محیط ترش و شیرین، نیاز به حذف گوگرد و هیدروژن محلول در فولاد است؛ لذا پس از تخلیه ذوب از کوره‌های قوس الکتریکی و افزودن عناصر آلیاژی اولیه عملیات حذف گوگرد در واحد متالورژی ثانویه انجام‌شده و پس از تنظیم دما در واحد پیشرفته گاززدایی در خلأ (RH)هیدروژن محلول در ذوب کاهش می‌یابد. پس از نمونه‌گیری و تأیید واحد کنترل کیفی، در آخرین مرحله عناصر آلیاژی موردنیاز تنظیم‌شده و پاتیل مذاب به ماشین ریخته‌گری ارسال می‌گردد.

وی تصریح نمود: با توجه به اینکه تختال‌های مذکور جهت تولید لوله‌های انتقال نفت و گاز استفاده می‌شود و به لحاظ ترکیب شیمیایی نفت و گاز توجه به میزان خوردگی لوله‌ها از اهمیت بسیار زیادی برخورداراست، در هنگام ریخته‌گری تختال‌های مذکور، کنترل شرایط ریخته‌گری جهت تولید تختال با آنالیز شیمیایی یکنواخت و بدون ناخالصی از اهمیت بسزایی برخوردار است ،به‌طوری‌که جهت آمادگی ریخته‌گری تختال‌های مذکور مذاکرات متعددی با شرکت‌ها و واحدهای نورد و لوله‌سازی به‌عنوان مشتری و همکار انجام پذیرفت و نقشه راه جهت تولید تدوین گردید. با توجه به شرایط تدوین‌شده، کارشناسان و متخصصان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرایط لازم برای ریخته‌گری گریدهای مخصوص محیط ترش و شیرین را تدوین کردند که به‌طور مختصر می‌توان به دما و سرعت مناسب ریخته‌گری، نرخ خنک‌کاری تختال ، چگونگی سکوئنس ماشین ریخته‌گری، شرایط خنک کاری تختال در واحد آماده‌سازی تختال و چگونگی انجام آزمایش‌ها بر روی تختال اشاره نمود.

موفقیت ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در گذراندن کلیه تست‌های HIC  و SCC  در  زمینه تولید محصولات در محیط گاز ترش و شیرین

سنایی نژاد سرپرست دفتر فنی ریخته‌گری مداوم ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم  نیز  گفت: از مشکلات اولیه که در ریخته‌گری تختال‌های محیط ترش وجود دارد تکنولوژی استفاده از  Dynamic Soft Reduction  است که جهت رفع جدایش شیمیایی در مرکز تختال مورداستفاده قرار می‌گیرد. جهت استفاده از DSR   ،کارشناسان ناحیه با تحقیقات زیاد با استفاده از دانش فنی و تجربیات موجود، اقدام به راه‌اندازی سیستم DSR  بر  روی ماشین ۵ ریخته‌گری کردند و توانستند ریخته‌گری گرید گاز ترش را با کیفیت انجام دهند .

 وی فرایند تست ماکرواچ جهت کنترل میزان جدایش شیمیایی ناخالص‌هاو عیوب داخلی تختال  را از دیگر موارد مطرح در تولید گریدهای گاز ترش دانست  و گفت: در پروژه مذکور فرایندهای تست در آزمایشگاه مورداستفاده قرار گرفت که بیانگر نقش مهم  آزمایشگاه فولادسازی در تولید این محصول است. در مورد فولادهای محیط ترش نیز  لازم بود مستندات فرایند تولید، کنترل کیفیت و مقادیر آزمایشگاهی به مشتری تحویل شود که همکاری کارکنان دفتر فنی تولید، آزمایشگاه فولادسازی، کنترل کیفیت، برنامه‌ریزی تولید  و گواهی کیفیت در این زمینه ستودنی است.

سرپرست دفتر فنی ریخته‌گری مداوم ناحیه فولادسازی و ریـختـــه‌گری مـــداوم به بعضـــی از استــــانــــداردهای مورداستفاده در تولید این محصول نیز اشاره و تصریح کرد: استانداردهای مورداستفاده در تولید گریدهای مذکور استاندارد  API 5L PSL2  جهت گرید گاز ترش API X60 MS و گریدهای گاز شیرین  API GR-D  X42  X52  X60  X70    است. در تولید محصولات در محیط گاز ترش و شیرین، ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم موفق به گذراندن کلیه تست‌های HIC  و SCC  شده‌اند که مورد تأیید مصرف‌کننده‌ها است.